铸铁平台及铸铁件在铸造中出现的问题及应对方法：

　　铸铁平台及铸铁件中的铁液与铸型之间或铁液内部发生化学反应所产生的气孔，称为反应性气孔，它们常分布在铸铁平台或铸铁件表面皮下 1~3mm 处，所以通称皮下气孔。

　　皮下气孔的形成于铁液 - 铸型界面处的化学反应有关。在高温铁液作用下，铸型中的水分被蒸发，粘土中的结晶水分解，产生大量水蒸气。

　　一般认为，皮下气孔主要是铸铁平台中的铁液 - 铸型界面上的化学反应析出气体过程中产生的。经镁处理的球墨铸铁铁液浇入铸型后，   易与型中水蒸气产生皮下气孔。

　　铸铁平板及铸铁件缩孔和缩松的防止办法主要从铁液本身、铸型条件及铸造工艺三方面考虑：

　　（1）铁液的化学成分，特别是碳、硅含量的选择，能影响到灰铸铁及球墨铸铁的V石胀，对于亚共晶灰铸铁平台 以及球墨铸铁平台来说，碳量增加，析出的石墨量增多，使V石胀增大，有利于减少或消除缩孔和缩松。对白口铸铁来说，碳量的变化对收缩值的影响较小。

　　铁液的浇注温度直接影响到V液缩的大小，故不论对何种铸铁，都应有适宜的浇注温度。浇注温度太高，将增大V液缩值，也将增加缩孔、缩松的趋势。我公司生产T型槽平台

　　（2）根据灰铸铁平台、铸铁件级球墨铸铁平台、铸铁件的凝固特点，应用均衡凝固原则来设计浇冒口系统。应充分利用铸铁平台、铸铁件的自补缩，冒口只是补充自补缩不足的差额。

　　（3）铸型刚度的大小将直接影响到灰铸铁平台、铸件和球墨铸铁凝固过程中V型移的大小，铸型的刚度因造型紧实度及铸型种类的不同而异，应根据铸铁平台及铸铁件的要求及实际生产条件合理的选择铸型。对于球墨铸铁平台及铸铁件来说，要特别强调较高的铸型刚度。定制配重铁找千亿机械

　　铸铁平台铸造中夹渣的形成：分布于铸件浇注位置上表面、型芯的下面及铸铁平台或铸铁件的死角处，破断面上显现暗黑色无光泽深浅不一的夹杂物，断续分布。金相观察可见条状、块状、夹杂物。临近的石墨可呈片状或球状。磁粉探伤时磁痕呈条状分布，条纹多而粗、堆积密表明夹渣严重。电子探针分析表明夹渣含Mg、Si、O、S、Ce、A1等，是由硅酸镁、氧硫化合物、镁尖晶石等组成。

　　形成过程：球化处理时Mg、 RE与铁液中 O 、S反应形成渣。当铸铁平台及铸铁件的铁液温度低、稀渣剂效果不佳、渣上浮不充分或扒渣不净而残留于铁液中，此为一次渣。铁液在运输、倒包、浇注、充型翻滚时氧化膜破碎并被卷入铸型，在型内上浮吸附硫化物聚集于上表面或死角处，此为二次渣。一般以二次渣为主。

　　影响因素：形成一次渣的重要原因是在铸铁平台及铸件中的原铁液含硫量高、氧化严重。生成二次渣的主要原因是残留镁量过高，提高了氧化膜形成温度。