防止铸铁平台铸件粘留定模的措施：

　　在新制作的模具试模，或压铸生产开始热模时，常常会出现压铸件粘模的现象。在压铸操作工艺正常时出现铸铁平台铸件粘模，主要原因不是压铸工艺，应该是铸铁平台铸件结构设计、模具设计或制造的问题。压铸工艺、喷涂调试虽能补救，但补救的效果一般，不是很稳定， 仍然会出现铸铁平台铸件粘模的现象。

　　如果容易出现铸铁平台铸件粘留定模的现象，在压铸之前，应先对模具进行很好的预热，并在开始低速压射之前，先对模具型腔涂抹抗粘模膏类涂料，并用压缩空气吹均匀，每压铸一模要涂抹一次，试压铸约20模，如还粘定模，说明模具有问题，需检修模具。

　　对于已经设计完成的铸铁平台铸件，确实是铸铁平板铸件对定模的包紧力大于对动模的包紧力，就要允许铸件在定模一侧设置顶杆顶出铸件，允许定模一侧的铸件表面留有顶出痕迹，或要让顶杆痕迹易于去除。这样在设计模具时，就应在定模一侧设计铸件的顶出机构。

　　重视计算动、定模的包紧力，对于定模的包紧力大于动模包紧力的铸件，或对定模与动模的包紧力相差不多的铸件，即对于既有可能粘留定模，又有可能粘留动模的铸件，在设计铸件或模具时，就要改变铸件或模具的结构、脱模斜度、表面粗糙度等，设法使 铸件对动模的包紧力大于对定模的包紧力。

　　对于定模一侧包紧力比较大的铸件，新设计模具时，要把分型面尽量选在偏向定模的一侧，让铸件尽量多地放置在动模型腔里，以增大铸件对动模的包紧力。

　　为了减小对定模的包紧力，需与铸件设计者重新确定定模的脱模斜度，应尽量加大定模的脱模斜度；特别注意修正或加大定模一侧铸件容易被模具粘模拉伤部位的脱模斜度。同时，适当减小动模的脱模斜度；特别注意修正或减小铸件设计有顶杆部位附近动模模 具的脱模斜度。还要尽量把型芯设置在动模上，或加长动模一侧的型芯长度。

　　要防止定模在制造和抛光时产生影响脱模的倒扣或粗糙表面；试模后或压铸过程中，要修正定模型腔压伤、碰伤出现的变形；使用抛光或化学清洗剂消除合金在定模表面的粘附痕迹，合金粘附物在模具上如果未及时，长时间后粘模现象会越来越严重；地抛光定模型腔侧壁的粗糙表面。但定模抛成镜面后既不利于涂料粘附，在开模时，铸件和模具之间还会产生严密的真空间隙，增大脱模阻力，所以定模深腔的底部可以不抛光成镜面。对已氮化过的模具，抛光要慎重，防止破坏表面的氮化层，防止越抛光越粘模的情况。

　　修改模具内浇道，适当改变内浇道的位置、大小和充填流向，消除或减轻因为内浇道对定模冲击出现的冲蚀、粘模缺陷。例如：①改变铝液充填流向，尽量降低金属液对定模型腔的剧烈冲击，可以把金属液直接冲击改为斜着朝向型芯或型壁；②适当增大内浇道的截面积，用以降低内浇道金属液流速；③改变内浇道的位置，使内浇道处于铸件宽大厚实位置，并避开对定模侧型壁的冲击；④尽量采取在铸件深腔底部进料的方法；⑤采取开放式内浇道，内浇道的喇叭口向着型腔，扩大射出的面积；⑥对于内浇道冲击部位或型芯，可以使用碳化钨棒涂覆机，对模具表面以电火花型冶金方式喷涂碳化钨微颗粒层，金属钨微粒与基体金属结合不会脱落，能提高模具表面的抗粘模性，如压铸模具表面层内沉积2～4微米厚的涂层，其硬度可达HV4 000～4 500，使用温度可达800℃。

　　为了把铸铁平台铸件拉到动模一侧，可以把顶杆的头部修出楔形倒拉钩(钩长5～8mm，铸件部位厚1～2mm，见图1)，让压铸出的倒拉钩把铸件拉到动模一侧，之后再把铸件上的倒拉钩掉。

　　为了增加铸铁平台铸件对动模的包紧力，对铸件上需要精加工部位以及不影响外观质量部位的侧表面，可以加大相应模具部位的表面粗糙度，这样增加铸件对动模包紧力的效果比较明显。